三種軸承孔類型修復加工方式
所謂軸承孔是指FAG軸承軸承的內孔，我們日常生活中，常見的機體主軸軸承孔主要有：有基準主軸承孔、無基準主軸承孔和整排軸承孔三種類型，其為了更好的進行修復加工，下面分享有關軸承孔類型修復加工方式。
1、有基準主軸承孔的修復加工方式
有基準主軸孔的修理加工指軸承蓋損傷加工、換軸承蓋后加工、軸承座損傷堆焊后加工，這類情況通常需要采取加工半個孔來保證一個孔的尺寸和形位公差。以4400馬力機體換蓋加工為例。工件上車后，校正，裝夾，先用加工主軸孔的2#附件頭裝上心軸來校正第七檔主軸孔（校正部位要在主軸孔不需要的內孔上），首先確定工件Y、Z、W各軸零點，然后Z軸抬高（注意不能讓附件轉過180°來找正第一檔主軸孔中心）至第一、第二檔軸承座開檔處找正第一檔中心，校正至與第七檔主軸孔中心重合范圍0.02mm之內，這樣工件軸線INA軸承就與機床x軸基本重合，再確定工件X軸零點就可以開始粗鏜需要修理的孔。粗鏜孔至262mm粗鏜結束后，換精鏜刀。刀具直徑縮小1mm至264mm精鏜一刀，退出，測量（在孔的入口垂直位置和左右水平位置取三點測量，水平方向的兩測量點要左右對稱，盡量靠近軸承蓋座貼合面。）比較三點尺寸，得出工件零點與實踐加工時孔中心的差值后改進工件零點。將刀具直徑調至264.5mm，再鏜該孔，結束后測量孔的進出口尺寸，如六點尺寸不在同一數值，說明這時的主軸孔中心與刀具旋轉中心不重合，需通過修改工件零點或調整工件裝夾位置后再鏜該孔，將刀具直徑調至264.6mm，再鏜該孔，如六點尺寸在同一數值，說明這時的主軸孔中心與刀具旋轉中心已重合，可以開始精鏜，將刀具調至265.00mm，鏜進孔3mm～5mm，退出、測量，這里要注意的是：如果此時刀尖沒碰到或者剛好碰到軸承座上，而孔徑還沒有達到預定數值，應將Z軸抬高（假設現在孔徑是265.00mm，要加工至265.03mm，這時Z軸抬高0.015mm，把刀具直徑調至265.03mm，加工該孔，這樣就能保證主軸孔換蓋加工的工藝要求）同理，可用來加工軸承蓋好，補焊軸承座的主軸孔修理。如果一只機體上有多個這樣的主軸孔，可按此操作方法逐個加工。 ?
2、無基準主軸承孔的修復加工方式
當機體上有一個或多個孔需要加工整個主軸孔，但又要保證加工后的主軸孔與不需要加工的主軸孔的同軸度時，應先將相隔距離遠的兩檔不需要加工的主軸孔校正至同一軸線，然后粗鏜需加工的孔，孔徑至264mm，鏜好后將刀具直徑調到264.8mm，移至與該孔相鄰的不需要加工的NSK軸承主軸孔內，刀尖進入距孔口1mm～2mm處，用0.1mm的塞尺，檢查塞尺與孔壁間隙，當上下左右四個方向間隙相同時退出，將刀具調至與該孔相同直徑尺寸，在孔內壁涂上粉筆，試鏜該孔（試切距離在1mm～2mm范圍，以免破壞該孔尺寸）刀具退出觀察粉筆印上的切痕，也有可能在工件內孔壁上會有切痕，如切痕不均勻，微調工件零點至切痕均勻后確定工件零點，就可以加工所需加工的孔了，同時保證該孔的位置精度。此操作法需要機床的重復定位精度在工件允許的精度范圍之內。
3、整排軸承孔的修復加工方式
以16V280機體主軸孔修理為例。一般整個一排孔需加工的機體，事先都會通過修磨軸承蓋面來縮小主軸孔垂直方向直徑尺寸的辦法來給鏜孔制造出加工余量。關鍵問題就是找正第一、第九檔軸承座兩個半孔的同軸度。具體操作：工件上車后用2#附件銑頭找正一、九檔軸承座直線，確定工件零點，然后將刀具直徑縮至244mm，精鏜第九檔，鏜好后直接跳至第一檔主軸孔精鏜，第一檔加工完后用NTN軸承內徑千分尺量取一、九兩檔主軸孔垂直方向和水平方向的尺寸，得出機體主軸軸線與機床X方向軸線的誤差，通過調整機體裝夾位置的方法使兩軸線平行，再試切，反復幾次，直到實際加工后的工件軸線與機床X方向軸線平行就可以開始精鏜主軸孔。
所謂軸承孔是指FAG軸承軸承的內孔，我們日常生活中，常見的機體主軸軸承孔主要有：有基準主軸承孔、無基準主軸承孔和整排軸承孔三種類型，其為了更好的進行修復加工，下面分享有關軸承孔類型修復加工方式。
1、有基準主軸承孔的修復加工方式
有基準主軸孔的修理加工指軸承蓋損傷加工、換軸承蓋后加工、軸承座損傷堆焊后加工，這類情況通常需要采取加工半個孔來保證一個孔的尺寸和形位公差。以4400馬力機體換蓋加工為例。工件上車后，校正，裝夾，先用加工主軸孔的2#附件頭裝上心軸來校正第七檔主軸孔（校正部位要在主軸孔不需要的內孔上），首先確定工件Y、Z、W各軸零點，然后Z軸抬高（注意不能讓附件轉過180°來找正第一檔主軸孔中心）至第一、第二檔軸承座開檔處找正第一檔中心，校正至與第七檔主軸孔中心重合范圍0.02mm之內，這樣工件軸線INA軸承就與機床x軸基本重合，再確定工件X軸零點就可以開始粗鏜需要修理的孔。粗鏜孔至262mm粗鏜結束后，換精鏜刀。刀具直徑縮小1mm至264mm精鏜一刀，退出，測量（在孔的入口垂直位置和左右水平位置取三點測量，水平方向的兩測量點要左右對稱，盡量靠近軸承蓋座貼合面。）比較三點尺寸，得出工件零點與實踐加工時孔中心的差值后改進工件零點。將刀具直徑調至264.5mm，再鏜該孔，結束后測量孔的進出口尺寸，如六點尺寸不在同一數值，說明這時的主軸孔中心與刀具旋轉中心不重合，需通過修改工件零點或調整工件裝夾位置后再鏜該孔，將刀具直徑調至264.6mm，再鏜該孔，如六點尺寸在同一數值，說明這時的主軸孔中心與刀具旋轉中心已重合，可以開始精鏜，將刀具調至265.00mm，鏜進孔3mm～5mm，退出、測量，這里要注意的是：如果此時刀尖沒碰到或者剛好碰到軸承座上，而孔徑還沒有達到預定數值，應將Z軸抬高（假設現在孔徑是265.00mm，要加工至265.03mm，這時Z軸抬高0.015mm，把刀具直徑調至265.03mm，加工該孔，這樣就能保證主軸孔換蓋加工的工藝要求）同理，可用來加工軸承蓋好，補焊軸承座的主軸孔修理。如果一只機體上有多個這樣的主軸孔，可按此操作方法逐個加工。 ?
2、無基準主軸承孔的修復加工方式
當機體上有一個或多個孔需要加工整個主軸孔，但又要保證加工后的主軸孔與不需要加工的主軸孔的同軸度時，應先將相隔距離遠的兩檔不需要加工的主軸孔校正至同一軸線，然后粗鏜需加工的孔，孔徑至264mm，鏜好后將刀具直徑調到264.8mm，移至與該孔相鄰的不需要加工的NSK軸承主軸孔內，刀尖進入距孔口1mm～2mm處，用0.1mm的塞尺，檢查塞尺與孔壁間隙，當上下左右四個方向間隙相同時退出，將刀具調至與該孔相同直徑尺寸，在孔內壁涂上粉筆，試鏜該孔（試切距離在1mm～2mm范圍，以免破壞該孔尺寸）刀具退出觀察粉筆印上的切痕，也有可能在工件內孔壁上會有切痕，如切痕不均勻，微調工件零點至切痕均勻后確定工件零點，就可以加工所需加工的孔了，同時保證該孔的位置精度。此操作法需要機床的重復定位精度在工件允許的精度范圍之內。
3、整排軸承孔的修復加工方式
以16V280機體主軸孔修理為例。一般整個一排孔需加工的機體，事先都會通過修磨軸承蓋面來縮小主軸孔垂直方向直徑尺寸的辦法來給鏜孔制造出加工余量。關鍵問題就是找正第一、第九檔軸承座兩個半孔的同軸度。具體操作：工件上車后用2#附件銑頭找正一、九檔軸承座直線，確定工件零點，然后將刀具直徑縮至244mm，精鏜第九檔，鏜好后直接跳至第一檔主軸孔精鏜，第一檔加工完后用NTN軸承內徑千分尺量取一、九兩檔主軸孔垂直方向和水平方向的尺寸，得出機體主軸軸線與機床X方向軸線的誤差，通過調整機體裝夾位置的方法使兩軸線平行，再試切，反復幾次，直到實際加工后的工件軸線與機床X方向軸線平行就可以開始精鏜主軸孔。
